舞钢一炼钢铸锭车间通过钢锭模底部加底、绝热板内置等多种措施优化锭型组合，异锭型组合由原来的11种增加到现在的36种，减少了双盘浇注生产量。双盘变单盘浇注，每炉可节约成本1400元。自10月份以来至今,已累计减少双盘浇注55炉次，共计节约成本7.7万元。
　　近年来，随着市场竞争的加剧，公司合同结构不断变化，单散小合同较多。针对不能形成整炉浇注的单支散锭小合同，铸锭车间创新双盘双车浇注钢锭生产模式，代替常规的单盘单车浇注钢锭模式，成功解决了散、小合同带出生产计划外的难题，确保了合同交货期，也使钢锭库存量明显下降。
　　在不断的探索中，铸锭车间发现，双盘浇注也存在成本浪费问题。一炼钢铸锭车间技术组积极采取措施，加大技术攻关，运用已经成熟的底部加底、内置绝热板技术，对现有的钢锭模高度进行重新规范，进一步优化异锭型组合。针对合同要求的锭型不同、钢锭浇注高度相差较大问题，一是通过内置绝热板，降低同型号钢锭模浇注小吨位钢锭时的上升高度，二是通过底部加底，增加异型号钢锭模浇注大吨位钢锭时较低钢锭模的高度。这样一来，异锭型组合由原来的11种增加到现在的36种，提升了钢锭排产的组炉空间，10月份以来至今的两个多月时间，减少双盘浇注量55炉，累计节约成本7.7万元。