日前从武钢集团获悉，烧结厂与研究院、工业港、炼铁厂携手，在“经济型”原料的使用上取得突破，生产出强度更高、实物质量更佳的“精料”，助高炉能耗、焦比、生铁成本全线下降。
　　近年来，公司烧结矿入炉配比受原料资源制约，始终徘徊在64%左右，成为影响武钢铁成本降低的瓶颈之一。公司制造部通过铁成本控制模型的推算，提出“局部优化，整体最佳”的应对措施，要求烧结厂多用低价铁精矿。
　　但低价铁精矿的烧结性能差，在没有充分试验的情况下，大量使用可能会造成烧结矿质量下降，进而影响公司低成本冶炼的战略实施。烧结厂与研究院密切配合，边实验边生产，在把该矿加入量提升5个百分点的同时，将烧结矿的转鼓强度提升0.1个百分点，走在了国内同行前列。
　　实物质量提升，高炉对烧结矿的需求势必会提高，“满负荷”成了摆在眼前的难题。烧结厂一方面加强零故障生产线建设，大力开展作业率对标活动，连续两个月都有生产线作业率刷新厂纪录，达到世界一流水平，另一方面发动职工开展技术革新，先后解决了布料拉沟、一次返矿量大等问题，全力提升台时产量。
　　保持烧结矿的质量稳定，则是另一个需要解决的关键问题。烧结厂与工业港协作，强化原料入库管理，同时积极开展烧结杯试验研究，对烧结性能相近的低价料种进行“小批量中和”，稳定原料成分。做好混匀粉变堆的分析对比，科学合理制订出最优操作参数和配比，根据烧结情况合理控制各类添加剂使用节奏，抓好生产过程的控制。
　　质优价廉的“经济型”精料的研发与应用，为武钢低成本烧结技术的系统应用打下坚实的基础。随后，炼铁厂通过持续优化操作，不断提升“精料”用量。今年9-11月，烧结矿平均入炉配比接近70%，比年初增加了6%，单座高炉的配比最高达到75%。