南钢板材MES系统与ERP系统深度融合后，形成了南钢特有的板材信息化“双核”系统，覆盖了南钢所有板材的生产、销售相关环节，实现了产、销、质、财等流程的高度衔接，并在全过程一体化质量设计与管控、炼轧一体化生产管理、订单和物料全过程追踪的基础上，在板材多订单自动设计、连铸动态板坯切割等重点和难点方面取得了独创性突破。基于强有力的双信息化体系的支撑，南钢板材制造体系和服务体系，在低温容器钢(9镍钢)、特殊用途管线钢、薄规格高强钢、耐蚀耐磨钢等高端品种开发和推广等方面取得了不俗业绩。
　　板材信息化系统主要功能
　　南钢板材MES系统和ERP系统都是钢铁行业信息化系统的第一方阵提供商的产品，两者整合与集成后，系统主要由综合生产管理、中厚板炼钢管理、中厚板轧钢管理、中板轧钢管理、热处理管理五大模块及19个子模块组成，对提高企业生产管理效率，降低生产成本，改善客户服务等有关企业核心竞争力的增强具有极大的推进作用，对外适应了多品种、批量小、个性化要求高的市场需求，在内部提高了精细化管理的水平，在南钢打造精品板材基地的过程中不断地融合创新和深化应用。
　　综合生产管理主要包含与ERP的接口相关的管理功能，接收ERP系统下抛的生产订单，管理订单质量设计结果，进行产品质量判定，对订单及物料进程全过程跟踪等功能。
　　炼钢管理、中厚板轧钢管理、中板轧钢管理、热处理管理分别由工序管理、生产管制、作业管理模块组成。
　　工序管理模块主要管理炼钢、轧钢各工序生产标准及作业条件，在满足用户订单要求，附带非计划最少，坯料长度最大化的前提下，进行最优板坯设计及考虑炼钢(板卷)和轧钢(板卷、中板)工序平衡之后，按工序、作业单位编制最佳生产顺序和日程，并将一定期限生产计划下达给生产单位，真正做到了炼、轧一体化管理。
　　生产管制模块主要管理作业指示信息、监控生产实绩状况、根据产线异常及时调整作业计划，向下层系统下达作业指示。
　　作业管理模块通过多种接口技术与产线各主要工序进行信息集成，实现了作业实绩的自动采集，使业务人员能够及时掌握并处理作业实绩，尽量减少手工作业和重复输入，以此提高现场作业效率。通过各工序作业实绩的收集，并把作业实绩上抛给ERP系统，实现了MES系统与上、下层系统信息的高度集成与共享，起到了良好的沟通和桥梁作用，更为ERP系统账务日清日结提供了有力的数据支撑。
　　深化应用与创新实践
　　南钢板材MES系统是南钢第一次整体引进大型、系统信息化体系。实践证明，该体系的引进与运用为南钢信息化建设和水平提升，起到了转变理念、改变模式、锻炼人才、积累经验等作用，为南钢后续的信息化建设和发展奠定了坚实基础。南钢特有板材信息化系统通过不断完善，合理优化和控制生产流程，提高了信息的及时性和准确性，为南钢板材产品的产销精细化管理，提供了可靠的技术平台和业务支持。
　　板坯多订单自动设计。板坯作为炼钢生产的最终成品和轧钢生产的基本轧制单元，精确、合理的板坯设计可以减少炼、轧生产过程中的资源浪费，提高最终产品的收得率。南钢的系统设计以生产订单为核心，结合炼钢、轧钢各工序生产标准及作业条件，采用创新性的三阶段自动设计技术，实现了板坯多订单自动设计，能够把有不同厚度公差、不同宽度、长度要求的订单进行自动组合设计，计算最佳轧制厚度，真正实现了板坯的最优化设计。该技术投用以来较之传统设计方式，每月可减少非计划材1800吨左右，年均增效600万元以上。该功能还大幅提高了计划排程人员的工作效率，1天的计划量在1分钟内能够完成板坯自动设计，自动设计功能的使用率由原来的20%提高到了目前的70%以上。板坯设计中包括取样设计。优化前，系统的取样标准只管理按吨位取样，系统在板坯设计时，每块母板设计取样，正样同复样按相同尺寸设计，造成了生产薄规格产品，母板数量比较多的情况下，系统设计的取样数量多于实际取样数量，同时正、复样按相同尺寸设计，造成一定的浪费。通过丰富取样方式、细化取样标准等方式优化后，取样设计更加符合实际，设计成材率提高了0.15个百分点，年均增效300万元左右。
　　连铸动态板坯切割管理。以炉次为单位执行板坯切割计划是钢铁行业普遍采用的方式，由于转炉出钢量的波动在所难免，实际出钢量小于或大于计划量时，都会导致计划执行率低的结果。南钢的系统创新地改变了以炉次为单位执行计划的方式，在同一浇次内，满足板坯厚度、钢种等要求，编制以计划号为单位的板坯切割计划，计划号是介于浇次和炉次之间的一个单位，同一计划号内不同炉次的切割计划可依次执行，从根本上解决了由于炉次出钢量的波动造成的计划执行率低的问题，也利于提高生产组织水平，减少余坯切割损失。该系统实施后，炼钢连铸的计划外余坯量减少60%以上，由此减少板坯切废量50%以上，年均增效600万元以上。
　　板坯判定评审和在制品替代。板坯是轧钢生产的原料，其质量好坏是影响钢板质量的主要因素。此功能上线前，板坯在MES中只有外观、成分的管理，没有判定功能和问题板坯的系统管控功能，板坯的成分、外观及工艺限制使用信息无法在系统中明确表示，主要靠坯料管理人员通过纸质台账管理，工作量大，错误率高，造成了板坯管理有“管”无“控”的局面。为了解决这一问题，在MES系统中开发板坯判定、评审功能，板坯的成分判定实现了自动化，成分异常的处置实现了分级管理。通过人工判定、系统校验的方式进行，确保了成分判定的准确性，实现了板坯评审、处置、确认的流程化管理，实现了管控一体化的管理，大大提高了板坯的管理水平及轧材的质量。在生产过程中，因设备、质量控制和人为等原因产生的非计划产品，如果直接改判，效益损失大，为了减少效益损失，往往是等到产品综判后进行产品替代处理，替代周期比较长，容易遗忘，差错率比较高，影响合同的跟踪和兑现。针对这一情况，南钢在系统中开发了在制品替代功能，使业务人员对生产过程中产生的余材能够及时替代，缩短了替代周期，降低了合同跟踪的复杂度，降低了非计划产品的改判率。系统上线后，每月减少的非计划改判量在300吨左右。