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    转炉强氧化性环境中容易被氧化
    • 来源:公司 时间:2014/4/15 16:25:02

       进入2014年,面对异常严峻的外部形势,西昌钢钒炼钢厂炼钢精炼作业区坚持两眼向内,深挖潜力,推行精细化管理,狠抓冶炼过程控制,促进了吨钢成本的持续降低。一季度,该作业区吨钢冶炼成本346.71元,与去年相比降低14.89元,创效1072.59万元。

      吨钢成本降低的背后,是该作业区一系列措施“落地生根”以及全体职工奋力拼搏的结果。

      回收含铁物料降消耗

      “钢铁料消耗占转炉生产成本的65%左右,是影响吨钢成本的主要指标。”该作业区白班作业长卿家胜说,含铁物料回收、倒炉炼钢、一次拉碳等对钢铁料消耗尤为重要。

      围绕影响钢铁料消耗的关键指标,该作业区提高含铁物料回收,降低钢铁料消耗。铸余渣是钢包内钢水经浇钢后所剩余钢水和渣的混合物,含大量钢水和热量。为此,该作业区精炼工序改变以往直接将铸余渣倒入渣罐的做法,开展铸余渣在线热回收利用,使铸余渣热态回收后精炼造渣辅料消耗由之前的2.8公斤/吨钢降至1.6公斤/吨钢。“通过类似措施的实施,一季度,我们的吨钢钢铁料消耗降低了3.4公斤,实现创效551万元。”卿家胜说。

      与此同时,转炉工序加强对入炉半钢条件监控以及对转炉终点控制,杜绝吹炼后期吊枪吹铁升温,使转炉终点渣样铁含量由去年的20.32%降至20.21%,降低了0.11个百分点;加强对吹炼操作过程管理,做到少加料、勤加料,稳定吹炼枪位,减少吹炼过程喷溅;白班对转炉副枪接插件进行清理,确保副枪正常投用,避免倒炉测温取样而造成的钢铁料流失。

      改变冶炼方式降辅料

      转炉终点炉渣具有碱度高、温度高,并且有一定的全铁含量和氧化锰含量,而且是现成的熔体,因而对下一炉初期渣的形成十分有利。该作业区白班副作业长张彦恒告诉记者,留渣操作可有效降低终点钢液的磷、硫含量,避免转炉剩钢粘渣罐现象的出现,从而降低辅料消耗。

      然而,要通过精心操作来实现这一目标并非易事。转炉留渣少渣炼钢工艺技术的核心思路是循环利用脱碳炉渣,将上一炉脱碳阶段的炉渣留在炉内供下一炉冶炼使用,改变了传统的转炉冶炼过程在脱碳结束后排出高碱度炉渣。不过,需要在转炉留渣兑铁过程中解决喷溅等问题。

      为攻克转炉留渣情况下安全兑铁的技术难题,张彦恒和技术人员做了大量的分析试验,积累了相应的基础数据。经过反复论证、精心准备和精细操作,该作业区成功开发了炉渣固化、固化效果评价等核心技术,确保了转炉留渣安全兑铁,挪开了阻止炼钢技术进步的“绊脚石”。

      不仅如此,该作业区还相继攻克了高效脱磷、大渣量溅渣护炉等技术难题,开发了少渣炼钢工艺转炉脱磷、脱碳阶段工艺控制模型。“正是凭借这一系列的技术进步,一季度,我们的转炉辅料消耗由去年的36.44元/吨钢降至30.31元/吨钢。”张彦恒说,经测算,一季度转炉留渣少渣冶炼创效441.36万元。

      新工艺解决难题

      对于技术组组长徐彬来说,有一个问题一直困扰着他,那就是铁水预脱硫后,脱硫渣中硫含量较高,在转炉强氧化性环境中容易被氧化,进而导致“回硫”。

      怎么办呢?经过摸索与实践,徐彬发现,通过在LF炉加入一定量的还原剂、石灰和助溶剂进行脱硫,可在脱硫的同时对钢渣进行较为充分的还原处理,可使上述问题迎刃而解。对于这项新工艺,该作业区称其为“快速造白渣工艺”。

      “目前,我们不仅能够实现造白渣,而且造白渣的时间明显缩短,减少了炉渣对钢包渣线的侵蚀,达到了预定目标渣系。”徐彬说,通过LF快速造白渣,既确保了产品质量的稳定,又发挥了LF炉的精炼效果。

      数据显示,一季度,该作业区LF后脱硫率为3%,与铁水预脱硫相比可降低成本8.97元/吨钢,创效19.38万元。

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