为提高横切、平整四条产线生产的稳定性和连续性，该厂根据四条产线设备情况开展设备攻关优化。为解决横切线入口钢卷芯轴松卷问题，通过对横切线入口液压系统优化，实现入口压辊压力随厚度自动调节。通过职工自主研发设计了一种改进型立导辊液压阀台控制回路，使原来的人工调压改为根据板带的厚度自动调压，实现了自动化，提高了板带的对中精度。为解决二平整线托盘堆积问题，加快生产节奏，该厂组织人员对横移平台自动控制系统进行重新设计，完成1、2号提升平台自动控制缺陷的改造工作，通过传动参数调整，解决了1、2号旋转平台重卷旋转不到位的问题，使二平整线实现了连续生产。

 

针对平整产线板形问题，该厂在优化平整线辊型和二级模型参数后，又优化了2250生产线宽断面高强钢凸度目标值，使板形问题有较大改进。针对酸洗备料QSTE、SAPH系列，该厂固化平整线参数，在生产过程中保证延伸率、轧制力等关键指标的调整到位，因轧辊原因、来料凸度匹配等原因造成的参数异常情况做好记录和反馈；通过提高板形调整的效果减少调整长度，四分之一浪型统一调整方法，使酸洗备料质量有所改善。为提高成材率，该厂从制度上加以管理，优化生产模式。平整线在生产 2.3毫米以下的薄规格时，实施降速两遍生产模式，确保头尾板型质量减少切损量。横切线改进操作方法，优化切头尾量，对于一次能切除头尾舌形的，入口和主控岗位人员目测头尾长度，在HMI输入切头尾长度，确保剪切做到切头尾精确，不浪费，全面提升职工操作水平，同时与主线一同优化最小切边量保证定宽，减少切边量。